2．如何按键
按键有三种方式：
第一种：是指用户按下指定的按键，然后立刻松开；
第二种：按键方式是长按，所谓长按是指按下按键并保持0.5秒以上再松开；
第三种：按键方式是按组合键（例如按 + 是指首先按住 键不放，接着按 键，之后再同时放开这两个键，注意放开按键的时候没有先后顺序）。
3．如何回答提示
在使用本系统的时候常常会遇到屏幕提示，例如开机的时候，屏幕底部会提示用户“是否回零？”，在加工结束的时候屏幕底部会提示用户“是否归零？”，在遇到这种提示的时候，如果没有特殊说明，可以按 键（确定键）表示确定，按 键（取消键）表示取消（例如：在提示“是否回零？”的时候，如果按 键表示执行回零操作，如果按 键表示不执行回零操作）。
4．如何输入单个数字
在实际操作过程中，经常会遇到要求用户输入一些数据（例如要进入功能设置菜单，系统要求用户输入密码，定义坐标等都需要输入数字），这时我们可以按下面的方法输入数字。
键盘上从0——9的数字已经标明，我们输入数字时只需按对应的数字输入就行了；输入小数点时按 键；如要输入负号按 键。如果输入的数据不正确，还可以按 键删除前不正确的数据，当所有数据输入完毕，可以按 键确定输入完成，或者按 键取消输入。
下面我们通过一个例子说明一下：
我们要输入“-3129.87”这个数据。首先按 键，接下来按 、 、 、 、 、 、 ，整个数据输入完毕。
5．如何输入三轴参数
在功能菜单中设置各种系统参数（例如设置回原点速度值、脉冲当量等）的时候，常常需要输入三轴参数。所谓三轴参数，是指需要连续输入三组数据，输入的第一组数据对应的是X轴参数，输入的第二组数据对应的是Y轴参数，输入的第三组数据对应的是Z轴参数。控制系统在用户输入之前会首先显示这个轴当前的参数，此时如果用户直接按 键或者 键，则该值保持不变。如果要改变该参数，就输入新的数据，输入的新数据为该轴的参数值。
下面是一个输入回原点速度的例子：
默认的回原点速度：X轴1500毫米每分钟  Y轴1400毫米每分钟  Z轴1300毫米每分钟
改后的回原点速度：X轴1500毫米每分钟  Y轴1200毫米每分钟  Z轴800.5毫米每分钟
当选择了菜单中的“回原点速度”之后，屏幕上会显示如下：

此时屏幕上显示的第二组数据“1400.00”表示Y轴当前的回原点速度。我们改变后的数据与当前值不一样，那么就按前面讲过的方法输入数字“1200”，则屏幕上的显示将变成：

屏幕上显示的“1200”是我们改变后的Y轴回原点速度，“1300”是当前的Z轴回原点速度，它与我们改变后的数据不一样，我们也按同样的方法将其改为“800.5”，这样就完成了新的回原点速度的设定。

6．如何使用菜单
进入了菜单状态之后，屏幕显示如下：

屏幕上从上到下依次显示各个菜单项，其中反白显示的菜单项（例如上图中的“加工设置”）表示当前被选中的菜单项。此时按 键为前翻，按 键为后翻。注意：如果当前选中的菜单项是最顶部的，则按 键将选中最底部的菜单，如果当前选中的菜单项是最底部，则按 键将选中最顶部的菜单。由于屏幕大小所限，系统无法显示所有的菜单项，那么，当用户通过按 键或者 键选择的时候，系统会自动滚动屏幕，使被选中的菜单项滚动到屏幕中。

当选中了所需要的菜单项之后，可以按 键进入该菜单，如果该菜单（例如菜单项“加工设置”）下面还有子菜单的话，继续按 键将显示子菜单的内容；如果该菜单（例如菜单项“显示版本”）没有子菜单，按 键将执行此功能。在显示菜单的时候，还可以按 键退出上一级菜单。例如用户已选中菜单“加工设置”，然后按 键进入该菜单的子菜单中，但不想改变该子菜单中的数据，按 键将退回到上级菜单“加工设置”。注意：如果长按 键将退出各级菜单，返回到手动运动状态（各种状态的说明参看“系统状态说明”部分）。

7．备份数据
在“系统维护”菜单下“数据维护”子菜单下，有“备份数据”项。所谓“备份数据”是指下位机控制手柄变量的任意更改都会被保存住，即使关机、意外断电也没有关系，重新开机系统将自动恢复到关机或者意外断电前的值。如果用户执行了“格式化”操作或数值被意外调整的话，可用“备份数据”同目录下的“恢复数据”项恢复到以前备份的数值状态。

二、系统状态说明
操作系统可以处在几种不同的状态，在不同的状态下，屏幕上的显示不同，按键执行的功能也不相同，因此在进一步了解本系统的时候，首先要了解系统所处的几种状态。
1．手动加工状态
系统开机以后，用户执行完回零动作之后将进入手动加工状态，此时屏幕如下图所示：

该状态是控制系统的基本状态，在此状态下可以执行系统的大部分功能设置（手动控制的运动，开始阵列加工，开始自动加工，呼叫出菜单、回原点、更改坐标系、设置零点、断点恢复等等）。
2．菜单状态
在手动加工状态下按 键，按屏幕所示输入密码，密码输入错误将返回手动加工状态，密码正确就可以进入菜单状态了，此时屏幕如下图所示：

在菜单状态下，可以执行各级菜单的设置（例如设置手动运动速度等等）。

3．自动加工状态
在手动加工状态下按 键，就可以进入自动加工状态，此时屏幕如下图所示：

在自动加工状态下，可以执行暂停、停止、保存断点、调整速度比率等操作。

三、坐标系使用说明
无论是手动加工还是自动加工，在进行加工之前必须明确坐标系，只有理解了坐标系的概念才能正确的加工。一般情况下，坐标系分为机械坐标系和工作坐标系。
1．机械坐标系
在所有坐标系中，机械坐标系是最基本的坐标系。对于任意一台机床，只有一个机械坐标系，它的原点是机床的零点开关所在的位置。它的X方向就是机床横向丝杠的方向，Y方向是机床纵向丝杠的方向，Z方向是垂直于主轴电机的方向。因为每台机床只有一个机械坐标系，我们就把它看作绝对坐标系，而其他任何坐标系都是相对于机械坐标系的。在绝大多数情况下，为了保证每次加工前机械坐标系的正确性，最好在开机的时候执行回原点操作（也就是在开机提示“是否回零？”的时候，按 键确定回原点）。执行此操作时，控制系统将沿着用户设定的方向和速度运动，直到遇到机床零点开关为止，遇到机床零点开关后系统停止运动，并且自动将机床零点设置成机械坐标系的原点。在回零的时候应该注意以下几个问题：
⑴.原点开关的类型
为了确保回原动作的执行，原点开关在运动超过原点位置的时候应该一直输出一个与正常位置不同的信号。
⑵.原点开关的安装位置
原点开关必须安装在机床的一个角上，以便确保机床无论处于什么位置，都可以通过向固定方向运动回到机床原点。
⑶.回原点方向的设置
用户应该根据原点开关所在的位置，设置回原点方向，以便确保回原点运动的时候，是向原点方向运动，而不是相反的方向。该方向不仅跟原点开关的安装位置有关，还跟电动机的旋转方向有关。
⑷.回原点速度设定
为了提高回原点效率，回原点速度可以尽量设置得高一些（例如3000毫米/分钟），由于各轴的负载不同，电机也可能不同，所以在设置时X、Y轴可以高一些，而Z轴是上下运动的，为了避免损害设备Z轴应设置稍低一些。
⑸.回原点加速度设定
回原点加速度应根据各轴的回原点速度、各轴采用的电机和轴负载确定，回原点速度越高加速度越低，轴负载高的加速度越低。机械坐标系是不变的，用户可以利用这个特性，使机床进行重复加工，只要记录下机械坐标系的坐标值，则以后任何时候都可以精确的回到该点。

2．工作坐标系
在编制G代码加工程序的时候，为了方便排料和装卡，是使用独立的坐标系，G代码程序中所有的坐标都是相对于这个坐标系的，这个坐标系就被称为工作坐标系，我们所设计生成的G代码文件，坐标系都是相对于机械坐标系的。机械坐标系只能有一个，而工作坐标系确可以根据加工工件的装卡位置定义任意多个。在加工过程中，都是先装卡要加工的材料，然后将材料上适当的点设定为工作坐标，然后开始加工的。
工作坐标系与机械坐标系的关系如下图所示：

从图中可以看到，工作坐标系与机械坐标系的方向是一致的，只是相差一个偏移，这个偏移实际上就是工件零点在机械坐标系的坐标值。因此通过工作坐标系零点在机械坐标系中的位置就可以设定工作坐标系了。而且有以下坐标转换公式：
Xa = Xo + Xr
Ya = Yo + Yr
Za = Zo + Zr
其中Xa、Ya、Za表示机械坐标，Xo、Yo、Zo表示工作坐标系零点在机械坐标系中的坐标值，Xr、Yr、Zr表示工件坐标。在实际加工过程中，常会同时加工多个不同的工件，为此本系统提供了多达9个工作坐标系供用户使用，用户可以随意设定这9个工作坐标系的零点位置，还可以方便的在工作坐标系之间切换，让您的加工过程更加便捷。如果机床提供了断电保护能力，那么本系统可以在系统关机的时候自动保存用户自定义的9个工件坐标系，下次开机的时候可以继续使用。
注意：所有的自动加工、阵列加工、断点加工都是相对于当前工作坐标系的，因此在进行这些加工动作之前必须确保工作坐标系是正确。通常在进行自动加工、阵列加工、断点加工之前要先运动到起刀点，然后将该点设置成当前工作坐标系的零点（详细的设置方法参看下一节“坐标系使用方法”中的相关部分），再开始执行加工动作。
3．坐标系使用方法
在本系统中，9个工作坐标系采用从1到9的编号方法。在手动加工状态和自动加工状态中可以通过查看屏幕上第1行到第3行的第一个数字，确定当前正在使用的是哪个工件坐标系。如下图所示：

屏幕上最左侧的数字“1”表示当前正在使用1号工作坐标系。如果最左侧显示的是“A”，则表示当前显示的是机械坐标系的坐标。在手动加工状态下，通过 键加从1到9的任何一个数字键，便可在9个工作坐标系之间切换。例如要将当前坐标系切换到7号坐标系，可以按 + ，此时屏幕显示将如下图所示：

如果用户想查看机械坐标系的坐标值，可以按 + ，在机械坐标系与当前工作坐标系之间切换。例如在7号工作坐标系下切换到机械坐标系，按 + 则屏幕变为：

注意，在机械坐标系与当前工作坐标系之间切换的时候，并不改变当前工件坐标系的坐标值，仅仅是改变显示的状态。在手动加工状态中，不仅可以切换当前工作坐标系，还可以设定当前工作坐标系的零点位置。通过按 键可以将当前的X、Y位置设置为当前工作坐标系零点的X、Y坐标值，通过按 键可以将当前的Z位置设置为当前工作坐标系零点的Z坐标值。下面是设定工作坐标系零点的一个例子。假定当前坐标系是5号坐标系，当前原点是（20.0，30.0，40.0），当前的坐标位置是（100.5，120.2，220.45），由前面的坐标转换公式可知，当前的机械坐标位置是（120.5，150.2，260.45）,则屏幕的显示如下图所示：

按 键会把当前机械坐标X、Y位置设置为5号工作坐标系零点的X、Y坐标值，此时屏幕上的显示如下所示：
按 键会把当前机械坐标Z位置设置为5号工作坐标系零点的Z坐标值，此时屏幕上的显示如下所示：

这样就将当前机械坐标位置（120.5，150.2，260.45）设置成了5号工作坐标系的零点。通过上面这种方式设置工作坐标系零点是一种快捷的操作方式。如果拥有断电保护功能的话，系统会永久保存用户的当前工作坐标系号和工作坐标系的零点设置，所有工作坐标系零点的缺省值是（0，0，0），缺省的当前工作坐标系就是1号工作坐标系。
四、手动加工使用说明
手动加工是指用户直接控制加工过程中的运动方向和距离进行运动。它主要用于调整工作坐标的位置、设置工作坐标系的零点、工艺试验等等。只能在手动运动状态下执行手动加工。要掌握手动加工的操作，首先要理解手动运动模式、手动速度模式、手动网格这三个基本概念。因为在手动加工中会根据手动运动模式、手动速度模式、手动网格并结合手动按键产生手动加工的。
1．手动速度模式
手动加工的速度是可以任意设定的，但是直接设定手动加工速度是相当繁琐的，用户不可能常常去作这种速度设置。实际上根据手动运动的目的，用户对手动运动主要有两种需求，一种是调整坐标位置时的手动运动，一种是对刀、精细调整刀位时的手动运动。第一种情况为了提高效率，往往要求以尽可能快的速度运动，而第二种情况为了提高精度，往往要求低速。为此，本系统特地设计了高速速度模式和低速速度模式两种，用户可以独立的设定这两种速度模式下的速度。在手动运动的时候只要按 键在两种速度模式之间切换，满足两种情况对手动速度的要求。用户可以在屏幕的右下角的速度模式显示中查看当前是高速模式还是低速模式。注意，手动运动速度是永久保存的变量，缺省的低速手动速度值是0.5米/分钟，缺省的高速手动速度值是3米/分钟。
2．手动网格
在实际手动运动过程中，往往要求运动到些固定间隔的位置。例如多数加工中，常常需要移动几毫米或者零点几毫米的距离，如果采用传统的手动运动控制，很难确保精确运动的距离。而在本系统中，引入了网格的概念，它可以确保您的手动运动停止在网格点上。例如假设当前网格设定成0.1毫米，当一个向正方向运动的手动运动停止在37.52毫米的时候，系统将自动继续运动到37.6毫米，这就确保手动运动停止在网格点上。注意：系统的这种网格自动运动功能是相对于机械坐标系而言的。用户可以任意设定网格间距，网格间距可以是从0.05毫米到1毫米的任意值。由于设定网格间距的步骤比较繁琐（详细操作请参看后面章节中参数设置部分），所要用户只需要在高速时大间距和低速时小间距即可。因此本系统根据手动速度模式，允许用户独立的设定两个间距，一个是高速手动运动下的间距，这个值较大（例如0.5毫米或者1毫米）；一个是低速手动运动下的间距，这个值较小（例如0.05毫米或者0.1毫米）。在按 键切换速度模式的时候，网格间距也会自动切换。
3．手动运动模式
为了满足在不同情况下手动运动的要求，本系统提供了三种手动运动模式：连续运动模式、步进运动模式和距离运动模式。用户在手动状态下可以通过按下 键随时切换运动模式。用户可以通过屏幕最底部的显示查看当前所处的运动模式。
第一种：连续运动模式
此种模式没有具体数据控制，在这种运动模式下，用户按运动方向键（ 、 、 、 、 、 ）后机床将随之运动，直到按键终止，运动速度的快慢是由当前速度模式决定的。注意：如果用户的按键时间很短（小于半秒），立刻将按键抬起，那么机床将自动移动到最近的网格点。而且该运动模式结束的时候总是停在网格点上。这种运动模式适合用于粗调机械坐标的位置。
第二种：步进运动模式
这种模式总是以一种很低速度运行，按照半秒一个网格间距的方式步进运动，它的网格间距是由当前速度模式决定的。这种运动模式适合用于调刀或者精确调整机械坐标的位置。
第三种：距离运动模式
这种模式是根据所设置的距离而运行。当用户按下运动方向键（ 、 、 、 、 、 ）后，机床将按照所设定的距离进行运动。注意：在运动的时候将根据当前速度模式和设定的距离进行运动，这种运动不受网格影响，将精确的运动设定的距离，不会自动运动到网格点。如果想更改运动距离的话，请连续按三下 键，重新进入距离运动模式，重新输入运动距离就可以了。
4．手动操作使用说明
在控制系统加电以后，本系统将处于低速、连续运动模式，如图所示：

此时用户可以按 键在低速模式与高速模式之间切换，也可以按 键在连续模式、步进模式与距离模式之间切换。例如按 键之后，屏幕变成：

切换之后屏幕底部显示距离，系统要求用户输入一个距离，我们就用前面讲过的数字输入方法输入要移动的距离（单位是毫米），例如用户输入了1000.25，则屏幕会变为：

当屏幕底部以反白显示的时候，说明已经成功的进入了距离运动模式。此时用户按任意方向键，机床将沿着用户指定的方向运动1000.25毫米。如果用户想更改距离大小，必须按连续按三次 键，再次进入距离模式，按照需要的大小重新输入距离。当设定好了手动运动模式和手动速度模式之后，用户就可以通过按“ 、 、 、 、 、 ”键进行手动运动了。注意：如果按下手动方向键之后，电机憋死无法运动的话，说明手动运动加速度太大了，与电机无法匹配，此时用户可以到功能菜单中重新设置手动运动加速度，降低该值就可以了。在手动运动过程中，屏幕上会显示当前位置坐标，在连续运动模式和步进运动模式下，用户可以根据屏幕上显示的坐标来决定是否运动到了希望的位置。
五、自动加工使用说明
1．自动加工
所谓自动加工是指本系统按照用户G代码文件中规定的轨迹进行动作。要完成自动加工动作必须严格按照以下步骤进行操作。
第一步：首先确保本系统处于手动状态，并使用USB连线将控制卡与存有G代码文件的个人计算机相联接，然后利用通讯程序将要加工的G代码文件下载到本系统中；注意：系统必须处于手动状态下，才能使用通讯程序下载G代码文件，否则会发生错误。第二步：拔掉控制卡的USB连线，与数控机床连接；
第三步：定义工作坐标系。通过各种运动方式将机床的主轴头调整到工件的合适位置，然后将这个调整好的起刀点设置成当前工作坐标系的零点。注意：对于金属加工在设置好零点之后应该将Z轴抬起一定的高度以防止开始加工时损伤被加工工件。调整好之后屏幕应该如下图所示：

第四步：按 键开始执行自动加工。 假设用户下载的G代码文件的名字叫SAM01，则屏幕应该变成下面的样子：

屏幕最底部显示的就是要开始自动加工的文件名称。注意，在您按 键之后并不会立即开始自动加工，因为主轴的启动需要花几秒钟时间，系统将等待主轴转速稳定之后才会进行加工，一般情况下需要等待大约2秒钟时间（在启动主轴的过程中，您可以通过屏幕底部显示的文件名称确认系统要加工的文件是否是您需要加工的文件，如果发现问题的话，可以按 键取消并退出自动加工）。主轴稳定旋转之后，系统开始进行自动加工，此时屏幕显示如下：

在自动加工过程中，屏幕右上角会一直显示“运行”，表明当前正在进行自动加工。屏幕底部显示的“速度”实际上是速度比率，该速度比率是0.1到1.0之间任意数值，机床的实际运行速度（所有轴的合成速度）是G代码文件中设定的速度与速度比率的乘积。当速度比率是1的时候，机床的实际运行速度就是G代码中设定的速度。在运行状态下，用户可以随时按 键增大速度比率（按一下增加0.1，最大只能增加到1.0），或者按 键减小速度比率（按一下较少0.1，最小只能减到0.1）。整个G代码文件都运行完以后，系统会自动将刀头提升到Z轴的机械坐标系零点，然后再运动到当前工作坐标系的零点位置。在运行的过程中可以通过按 键暂停自动加工，进入暂停状态，按 键将停止自动加工。
在暂停状态下，屏幕显示如下图所示：

在此状态下，用户可以通过按 键、 键调节Z轴的位置，或者通过按 键、 键调节速度比率，或者按 键退出自动加工，回到手动状态。从运行状态或者暂停状态按 键退出自动加工的时候，系统会首先提示“保存断点？”，如下图所示：

如果不想保存断点的话，按 键跳过该提示；如果想保存断点的话，请按 键或者 键或者 键，然后再按 键确认。按 键表示将当前状态保存为1号断点，按 键表示将当前状态保存为2号断点，按 键表示将当前状态保存为3号断点。选择完断点之后，系统提示“是否归零？”，此时屏幕如下图所示：

“归零”是指回到当前工作坐标系的零点位置，如果用户想使刀头回到当前工作坐标系的零点位置，请按 键；如果用户想使刀头保持在当前位置不变，请按 键。这样就可以回到手动状态。如果归零之后，屏幕显示如下图所示：

2．断点加工
为了确保用户能够在断刀的时候继续加工，在长时间加工的过程中能够中断加工，本系统提供了强大的断点加工功能。本系统提供了三个断点保存区：1号断点保存区、2号断点保存区、3号断点保存区。每个断点保存区都可以永久保存一个断点，系统可以同时保存三个断点，每个断点保存区中保存的断点可以反复覆盖。前面已经介绍了如何保存断点，下面介绍一下如何从上次保存的断点继续加工。要执行断点加工，首先应该确保本系统处于手动状态，其次应该确保当前工作坐标系与断点所处的工作坐标系一致，而且当前系统中当前的加工数据应该与断点要求的加工数据一致。如果用户想从1号断点保存区保存的断点继续加工，则按 + 键，系统进入运行状态，底部显示断点所在加工文件名。此时屏幕显示如下图所示：

注意：与自动加工一样，断点加工也会延时几秒，等待主轴旋转稳定以后才开始加工。断点加工将从断点坐标处开始运行，断点加工开始之后就与自动加工完全一样了。
3．阵列加工
所谓阵列加工是指按照指定的行数、列数、行间距和列间距重复运行同一个G代码加工文件。在进行阵列加工之前，首先要设置阵列加工的行数、列数、行间距和列间距，然后确保系统处于手动状态下。接着同时按 键和 这时屏幕会出现选择文件，再按要加工的文件名字，这样就可以开始阵列加工了。后面的操作过程与自动加工过程完全一样。
4．注意事项
无论是自动加工、断点加工还是阵列加工，必须首先确保当前工作坐标系设置正确，在设置了零点之后，应该将主轴刀头抬起一定高度，以防开始加工的时候划伤被加工工件的表面。执行断点加工时，应该确保当前工作坐标系与断点的工作坐标系一致，系统中的G代码文件必须与保存断点时使用的G代码文件一样。保存断点的时候实际上只保存了断点的位置，并不是将剩余的G代码保存下来，因此在进行断点加工的时候需要与保存断点一致的G代码文件以便提供后续加工数据。当然，在没有执行断点加工的时候，可以下载其他G代码加工文件，执行任何其他加工动作，当需要进行断点加工之前，下载保存断点时的G代码加工文件就可以了。

六、参数设置使用说明
所有的参数设置都在菜单中，是用前面第一章中介绍的菜单使用方法和参数输入方法设置参数。所有这里介绍的参数都是永久保存的，进入菜单请在手动状态下按 键，然后按提示输入密码。下面主要介绍一下菜单中各个参数的含义。阵列行数：在“阵列加工”菜单下，表示阵列加工时需要重复几行，也就是在Y轴方向需要重复几次，该值可以是大于等于1的任意整数。阵列列数：在“阵列加工”菜单下，表示阵列加工时需要重复几列，也就是在X轴方向需要重复几次，该值可以是大于等于1的任意整数。阵列行距：在“阵列加工”菜单下，表示Y轴方向两行之间的距离，单位是毫米。注意：这里的距离不是间距，而是两行尾或两行首的距离，其表示的含义如下图所示：

在“系统维护”菜单“系统参数”子菜单下，表示执行回原点时机床的运动方向。该值是根据用户机床的电机运动方向和回原点开关安装位置共同决定的。其设置方法与前面介绍的电机方向一样。格式化数据区：如同硬盘在使用一段时间后有可能出现坏道必须进行格式化一样，本系统在长时间使用之后也有可能出现坏道，不过只要进行格式化之后就没有问题了。用户通常不必进行格式化，只有当微机通讯程序提示您进行格式化的时候才需要格式化。注意，格式化操作会丢失系统中的当前参数设置和当前G代码加工文件，在格式化之后必须重新恢复或设置系统参数，而且要重新下载G代码加工文件。

七、对刀仪的使用方法
对刀仪位置：首先要把对刀仪按放在有效的工作台面上，用手动方式移动X、Y轴到对刀仪的正上端，查看其X、Y的移动数据，并输入到对刀仪的绝对位置后；再按小数点键和菜单键，机床的X、Y、Z的三坐标会自动移向对刀仪的位置上端后Z向会慢速下刀致对刀仪，直到对刀仪的接近开关指示灯亮，即停止；再检查看Z向的移动数据并输入到对刀的绝对位置就可。在加工过程中，若换刀后，只需按菜单键Z向就自动对刀，对刀后再按确认键，X、Y即回到原来的加工的位置上，再重新按动确认键后，便可进行继续加工。

八、多文件系统
控制卡中可存储九个加工文件系统，当用户需要加工其中一个文件时，按 键、再按数字键进行选择。可按 进行翻页按数字键选择其他加工文件。

九、一键恢复功能
当用户误操作造成系统无法正常工作时，请勿急，我们控制卡有一键自动恢复功能。具体操作：先按 键不要松手再插USB电源，这样系统就会恢复。

十、附录

控制卡电路图